Pour sélectionner un mandrin approprié, évasez un matériau ou collez l'autre pour l'insertion. Mesurez la DO et sélectionnez le FEP approprié.

À moins de 050" du matériau. L'autoréglage maintient une température stable.

1. Largeur min/max de la matrice fendue (1 mm min. -3 cm max.) Diamètre min/max de la matrice fendue (.031" OD min. .375"OD max)
2. Largeur min/max de l'air chaud (040" - 50" W) Diamètre min/max de l'air chaud (OD de 031 à 500" DE)

Tout matériau conducteur est acceptable. L'aluminium nickelé offre le meilleur transfert thermique.

1. Si les matrices sont sous-dimensionnées, elles provoqueront des impressions.
2. Si le FEP n'est pas dimensionné correctement, il peut permettre des défauts
   1. Un ID récupéré trop petit va surcompresser le matériel
   2. Une ID récupérée trop grande ne compressera pas suffisamment les matériaux.

Les mandrins sont généralement en acier inoxydable et doivent de préférence être en PTFE ou un autre revêtement lubrifiant.

La tresse bouge lorsque le polymère qui l'entoure est chauffé. La technologie et l'outillage RF de Vante sont conçus pour minimiser la largeur de la zone de chauffage afin d'éviter l'exposition de la tresse. Le recuit de la tresse et les coupes d'extrémité de haute qualité améliorent également les résultats de liaison.

Les lubrifiants peuvent avoir un impact positif ou négatif sur le processus. Les lubrifiants aident à améliorer l'écoulement du plastique, mais de par leur nature, ils inhibent les forces de liaison fortes. Pour certaines applications, un manchon en PTFE ou un revêtement antiadhésif peut être intégré à la conception de l'outillage pour obtenir des liaisons plus résistantes.

Un bon écoulement du plastique et des forces de poussée plus élevées donnent des produits avec des forces de liaison plus élevées, mais visuellement, il y aura un mélange des plastiques. Le dimensionnement des tubes, la concentricité et les coupes nettes peuvent favoriser une meilleure force de liaison avec moins de mélange.

La taille du spot est définie comme la densité d'énergie délivrée au produit. Le laser peut être réglé mécaniquement pour agrandir ou réduire le faisceau. Plus je suis loin du point focal, plus la taille du spot est grande et plus la densité d'énergie est faible.

Un mauvais alignement du produit par rapport au laser aura un impact sur le processus. Comme le mandrin droit est une entrée critique pour un processus cohérent. Considérez le redresseur de mandrin Machine Solutions MS1000 pour les environnements de production à volume élevé. C'est certainement mieux s'ils sont droits, mais aussi avec un peu d'oscillation, vous pouvez toujours obtenir des soudures décentes. La seule chose qui change, c'est que vous devenez moins précis en ce qui concerne la taille de la soudure.

Je suppose que le colorant du matériau? Non, cela ne devrait pas avoir d'effet, les lasers CO2 ont une longueur d'onde si longue que l'énergie est absorbée à la surface du matériau. C'est aussi la raison pour laquelle nous sommes capables de souder des matériaux transparents, respectivement pourquoi nous pouvons utiliser des tubes rétractables transparents.

• La pré-rétraction du tube est préférable et permettra à l'utilisateur de faire tourner le produit le plus rapidement possible. Si un pré-rétrécissement sur la machine est nécessaire, cela devra être fait à une vitesse de rotation plus lente.
• Nous recommandons de commencer avec une vitesse de rotation de 1000 tr/min (ou plus). Le principal avantage d'une vitesse plus rapide est que la chaleur est appliquée plus uniformément autour du produit.

• Étant donné que le produit est en rotation, des produits excentriques peuvent être traités. Cela peut prendre un temps supplémentaire de développement du processus et l'utilisation d'un réglage de puissance plus faible serait une bonne stratégie. Si le produit ne peut pas être tourné, pensez au modèle BW Tec 1530.
• Une note importante pour le 1530, cette machine est conçue pour exécuter un produit ou une gamme de produits spécifique, car les efforts de configuration et d'alignement sont beaucoup plus importants qu'avec le 1410

• La source laser dure normalement de 6000 8000 à XNUMX XNUMX heures selon la puissance que vous utilisez.
• La puissance du laser sera stable pendant très longtemps et, lorsqu'elle est épuisée, se détériorera rapidement.
• Un étalonnage n'est pas obligatoire si le processus est conçu de manière suffisamment stable, mais nous le recommandons toujours une fois par an.
• Nous recommandons une fois par an, ou lorsque la machine est déplacée (pas à l'intérieur de la salle blanche, mais à travers ou vers un autre environnement/site)