Para seleccionar un mandril apropiado, luego ensanche un material o estreche el otro para insertarlo. Mida el OD y seleccione FEP apropiado.

Dentro de .050” del material. El ajuste automático mantiene la temperatura estable.

1. Ancho mín./máx. del troquel partido (1 mm mín. -3 cm máx.) Diámetro mín./máx. del troquel partido (031” DE mín. 375” DE máx.)
2. Ancho mín./máx. de aire caliente (040" – 50" W) Diámetro mín./máx. de aire caliente (031 OD a 500" OD)

Cualquier material conductor es aceptable. El aluminio niquelado proporciona la mejor transferencia térmica.

1. Si los troqueles son de tamaño inferior, causarán impresiones.
2. Si el FEP no tiene el tamaño adecuado, puede permitir defectos
   1. Una identificación recuperada demasiado pequeña comprimirá demasiado el material
   2. Una identificación recuperada demasiado grande no comprimirá los materiales lo suficiente.

Los mandriles suelen ser de acero inoxidable y preferiblemente deben ser de PTFE u otro revestimiento lubricante.

La trenza se mueve cuando se calienta el polímero que la rodea. La tecnología y las herramientas de Vante RF están diseñadas para minimizar el ancho de la zona de calentamiento para evitar la exposición de la trenza. El recocido de la trenza y los cortes finales de alta calidad también mejoran los resultados de unión.

Los lubricantes pueden afectar el proceso tanto positiva como negativamente. Los lubricantes ayudan a mejorar el flujo del plástico, pero por su naturaleza inhiben las fuertes fuerzas de unión. Para algunas aplicaciones, se puede diseñar una manga de PTFE o un revestimiento antiadherente en el diseño de herramientas para lograr uniones de mayor resistencia.

Un buen flujo de plástico y mayores fuerzas de empuje dan como resultado productos con mayores fuerzas de unión, pero visualmente habrá una mezcla de los plásticos. El tamaño de la tubería, la concentricidad y los cortes limpios pueden soportar una mejor fuerza de unión con menos mezcla.

El tamaño del punto se define como la densidad de energía que se entrega al producto. El láser se puede ajustar mecánicamente para hacer que el haz sea más grande o más pequeño. Cuanto más lejos estoy del punto focal, mayor es el tamaño del punto y menor la densidad de energía.

La desalineación del producto con el láser afectará el proceso. Como mandril recto es un insumo crítico para un proceso consistente. Considere el enderezador de mandril MS1000 de Machine Solutions para entornos de producción de alto volumen. Definitivamente es mejor si son rectos, pero también con un poco de bamboleo aún puede obtener soldaduras decentes. Lo único que cambia es que se obtiene menos precisión con respecto al tamaño de la soldadura.

Supongo colorante del material? No, esto no debería tener ningún efecto, el láser de CO2 tiene una longitud de onda tan larga que la energía se absorbe en la superficie del material. Esta es también la razón por la que podemos soldar materiales transparentes, respectivamente, por la que podemos usar tubos de contracción transparentes.

• Se prefiere encoger previamente el tubo y permitirá al usuario rotar el producto lo más rápido posible. Si es necesario encoger previamente en la máquina, deberá hacerse a una velocidad de rotación más lenta.
• Recomendamos comenzar con una velocidad de rotación de 1000 rpm (o superior). La principal ventaja de una velocidad más rápida es que el calor se aplica de manera más uniforme alrededor del producto.

• Dado que el producto está girando, se pueden procesar productos excéntricos. Puede llevar más tiempo de desarrollo del proceso y usar una configuración de potencia más baja sería una buena estrategia. Si el producto no se puede girar, considere el modelo BW Tec 1530.
• Una nota importante para la 1530, esta máquina está diseñada para ejecutar un producto o línea de productos específicos, ya que el esfuerzo de configuración y alineación es mucho mayor que con la 1410

• La fuente de láser normalmente dura entre 6000 y 8000 horas, según la potencia que esté utilizando.
• La potencia del láser será estable durante mucho tiempo y, cuando se agote, se deteriorará rápidamente.
• Una calibración no es obligatoria, si el proceso está diseñado lo suficientemente estable, pero siempre lo recomendamos una vez al año.
• Recomendamos una vez al año, o cuando se mueva la máquina (no dentro de la sala limpia, sino a través o a otro entorno/sitio)