Um einen geeigneten Dorn auszuwählen, bördeln Sie dann ein Material oder halsen Sie das andere zum Einsetzen ein. Messen Sie die OD und wählen Sie das geeignete FEP.

Innerhalb von .050 Zoll des Materials. Autotuning hält die Temperatur stabil.

1. Min./Max. Breite der geteilten Matrize (min. 1mm -3cm max.) Min./Max. Durchmesser geteilter Matrize (031 Zoll Außendurchmesser 375 Zoll Außendurchmesser max.)
2. Heißluft Min./Max. Breite (.040” – .50” W) Heißluft Min./Max. Durchmesser (.031 OD bis .500”OD)

Jedes leitfähige Material ist akzeptabel. Vernickeltes Aluminium bietet die beste Wärmeübertragung.

1. Wenn die Matrizen zu klein sind, verursachen sie Abdrücke.
2. Wenn das FEP nicht richtig dimensioniert ist, können Fehler auftreten
   1. Eine zu kleine wiederhergestellte ID wird das Material überkomprimieren
   2. Eine zu große wiederhergestellte ID komprimiert die Materialien nicht ausreichend.

Dorne bestehen typischerweise aus Edelstahl und sollten vorzugsweise aus PTFE oder einer anderen Gleitbeschichtung bestehen.

Das Geflecht bewegt sich, wenn das Polymer um es herum erhitzt wird. Vante RF-Technologie und -Werkzeuge wurden entwickelt, um die Breite der Heizzone zu minimieren, um eine Freilegung des Geflechts zu verhindern. Auch das Glühen des Geflechts und hochwertige Endschnitte verbessern die Klebeergebnisse.

Schmierstoffe können den Prozess sowohl positiv als auch negativ beeinflussen. Schmiermittel unterstützen das Fließen des Kunststoffs, hemmen jedoch von Natur aus starke Bindungskräfte. Für einige Anwendungen kann eine PTFE-Hülse oder eine Antihaftbeschichtung in das Werkzeugdesign integriert werden, um eine höhere Festigkeit der Verbindungen zu erzielen.

Guter Kunststofffluss und höhere Schubkräfte führen zu Produkten mit höheren Klebkräften, aber optisch kommt es zu einer Vermischung der Kunststoffe. Schlauchgröße, Konzentrizität und saubere Schnitte können eine bessere Bindungsstärke mit weniger Vermischung unterstützen.

Die Spotgröße ist definiert als die Energiedichte, die dem Produkt zugeführt wird. Der Laser kann mechanisch eingestellt werden, um den Strahl größer oder kleiner zu machen. Je weiter ich vom Brennpunkt entfernt bin, desto größer wird der Spot und desto geringer ist die Energiedichte.

Eine Fehlausrichtung des Produkts zum Laser wirkt sich auf den Prozess aus. Ein gerader Dorn ist ein kritischer Input für einen konsistenten Prozess. Ziehen Sie die MS1000 Dornrichtmaschine von Machine Solutions für Produktionsumgebungen mit hohem Volumen in Betracht. Es ist definitiv besser, wenn sie gerade sind, aber auch mit ein bisschen Wackeln können Sie immer noch anständige Schweißnähte erzielen. Das einzige, was sich ändert, ist, dass Sie hinsichtlich der Größe der Schweißnaht weniger genau werden.

Ich vermute Farbstoff vom Material? Nein, das sollte keine Auswirkungen haben, CO2-Laser haben eine so lange Wellenlänge, dass die Energie an der Oberfläche des Materials absorbiert wird. Dies ist auch der Grund, warum wir transparente Materialien schweißen bzw. transparente Schrumpfschläuche verwenden können.

• Das Vorschrumpfen des Schlauchs wird bevorzugt und ermöglicht dem Benutzer, das Produkt so schnell wie möglich zu drehen. Wenn ein Vorschrumpfen an der Maschine erforderlich ist, muss dies mit einer geringeren Drehzahl erfolgen.
• Wir empfehlen, mit einer Drehzahl von 1000 U/min (oder höher) zu beginnen. Der Hauptvorteil einer höheren Geschwindigkeit besteht darin, dass die Wärme gleichmäßiger um das Produkt verteilt wird.

• Da sich das Produkt dreht, können exzentrische Produkte verarbeitet werden. Dies kann zusätzliche Prozessentwicklungszeit in Anspruch nehmen und die Verwendung einer niedrigeren Leistungseinstellung wäre eine gute Strategie. Wenn das Produkt nicht gedreht werden kann, ziehen Sie das BW Tec Modell 1530 in Betracht.
• Ein wichtiger Hinweis zur 1530, diese Maschine ist für die Ausführung eines bestimmten Produkts oder einer bestimmten Produktlinie ausgelegt, da der Aufwand zum Einrichten und Ausrichten viel größer ist als bei der 1410

• Die Laserquelle hält normalerweise 6000-8000 Stunden, abhängig von der verwendeten Leistung.
• Die Laserleistung ist für eine sehr lange Zeit stabil und verschlechtert sich schnell, wenn sie aufgebraucht ist.
• Eine Kalibrierung ist nicht zwingend erforderlich, wenn der Prozess stabil genug ausgelegt ist, aber wir empfehlen sie immer einmal im Jahr.
• Wir empfehlen einmal im Jahr oder bei einem Umzug der Maschine (nicht innerhalb des Reinraums, sondern durch oder in eine andere Umgebung / Standort)